ADA.10.02.12 Programmazione dei sistemi elettronici per il controllo dei sistemi di automazione

Stilare la lista delle variabili interne che saranno utilizzate dal programma, memorie a disposizione dell'utente (es. per memorizzare dei valori di conteggio).

Stilare la “Lista di occupazione” per definire in quale determinato ingresso è collegato ciascun sensore ed in quale uscita è collegato ciascun attuatore.

Definire quanti, quali e di che tipo sono i segnali in ingresso, con quali caratteristiche, con quale durata e con quale significato.

Definire quanti, quali e di che tipo sono i segnali in uscita, con quali caratteristiche, con quale durata e con quale significato.

Definire e descrivere nei minimi particolari il funzionamento dell'impianto.

Analizzare le specifiche di intervento, le caratteristiche e la logica di funzionamento della macchina dell'impianto industriale da programmare, utilizzando la specifica documentazione tecnica, i disegni e gli schemi, anche mediante appositi software.

Interfacciare i dispositivi di programmazione e controllo della produzione con gli impianti e con la rete per l'automazione, risolvendo eventuali conflitti e verificando il corretto funzionamento dei collegamenti.

Inserire il set-point e scegliere tra modalità diverse di funzionamento adeguate al prodotto

Progettare le procedure di pre-avviamento indispensabili per il buon funzionamento delle macchine componenti l'impianto industriale.

Programmare i PLC utilizzando linguaggi grafici (Ladder Diagram, Sequential Function Chart, Function Block Diagram) o testuali (Instruction List, Structured Text) in maniera rapida ed efficiente e secondo gli standard IEC.

Trasformare lo schema funzionale dell'impianto in una sequenza di istruzioni per un microprocessore, strutturando il programma secondo una metodologia logica facilmente comprensibile, per agevolare modifiche o correzioni da apportare in un momento successivo anche da parte di tecnici diversi.

Elaborare diagrammi a blocchi o di altro tipo, per una rappresentazione grafica degli schemi di funzionamento dei sistemi di comando e controllo dell'impianto automatico sulla base della sequenza di programma elaborata utilizzando appositi strumenti e software dedicati.

Correggere l'errore e verificare che con la correzione del programma o di parti del programma siano rispettati i requisiti e le specifiche di partenza.

Individuare il codice macchina che genera l'errore utilizzando lo strumento più adatto (software specifici).

Ripetere le fasi di testing per verificare che il programma funzioni correttamente.

Correggere eventuali criticità, verificando che siano rispettati i requisiti e le specifiche di partenza con l'eventuale modifica del programma o parti di programma e ottimizzando il programma (es. inserendo commenti, per rendere più agevole la rilettura in un momento successivo).

Individuare difetti di correttezza, completezza e affidabilità delle componenti del software trasferendo il programma nella memoria del plc e/o utilizzando opportuni simulatori, reiterando il programma più volte cercando di simulare diverse casistiche in modo da minimizzare le possibilità di malfunzionamenti.

Dotare tutti i componenti di un'opportuna sigla identificativa al fine di ridurre al minimo eventuali errori in fase di cablaggio.

Preparare i materiali e la strumentazione necessari per le operazioni di cablaggio dei PLC e per il collegamento dei componenti elettronici, verificarne la congruità e il corretto funzionamento e il rispetto delle norme di sicurezza.

Analizzare le specifiche di intervento, utilizzando la specifica documentazione tecnica i disegni e gli schemi anche mediante appositi software.

Dotare tutti i componenti cablati di un'opportuna sigla identificativa.

Realizzare il cablaggio con tecniche in cascata utilizzando sistemi di bus seriale o ottici.

Predisporre per il cablaggio, con tecnica tradizionale punto-punto: agli "ingressi" del PLC, tutte le apparecchiature che fungono da "sensori" (es. pulsanti, finecorsa, fotocellule, relè termici), alle “uscite” del PLC, le apparecchiature, a seconda di come viene realizzato l'automatismo, di tipo pneumatico, oleodinamico od elettromeccanico od anche misto (es. relè, teleruttori, elettrovalvole, lampade di segnalazione).

Cablare le reti di alimentazione ai trasformatori, raddrizzatori (convertitori c.a./c.c.), stabilizzatori, batterie tampone.

Cablare le unità PLC alle tensioni d'alimentazione e ai potenziali di massa e al sistema bus per la trasmissione e lo scambio di segnali.

Collegare le schede di uscita digitali per il comando di attuatori digitali (es. relè ed elettrovalvole), gestendo il numero di uscite.

Collegare le schede di uscita analogiche per il comando di attuatori variabili in corrente o in tensione mediante l'utilizzo di cavi elettrici schermati.

Collegare la morsettiera della scheda mediante appositi cavi elettrici, gestendo il numero di differenti ingressi digitali, che assumono valore 0 e 1.

Collegare la morsettiera della scheda mediante appositi cavi elettrici schermati, gestendo il numero di differenti ingressi che assumono valori variabili entro un intervallo e che devono essere convertiti in una tensione o in una corrente mediante un trasduttore.

Realizzare la schermatura dei cavi in corrente alternata e dei cavi dei segnali analogici, se posizionati nella stessa canalina dei cavi di collegamento digitali.

Realizzare la separazione dei conduttori di alimentazione del controllore e del circuito di potenza dai conduttori dei segnali di I/O posizionandoli in canaline separate e dei conduttori di collegamento dei segnali analogici rispetto ai segnali digitali.

Regolare i dispositivi elettronici (es. contatti fine corsa, fotocellule, interruttori, contatti ausiliari di relè, teleruttori) in accordo alle funzionalità attese e ai parametri di processo e nel rispetto delle norme di sicurezza e di settore.

Tarare gli apparati e i dispositivi elettronici in accordo alle funzionalità attese e ai parametri di processo e nel rispetto delle norme di sicurezza e di settore.

Installare e caricare il programma attraverso la sostituzione della RAM della CPU con una EPROM.

Installare e caricare il programma mediante la copia del programma da una EPROM, su cui è stato caricato precedentemente, alla RAM del Controllore.

Installare e caricare il programma direttamente da tastiera o consolle di programmazione/pc collegando le stesse al controllore.

Valutare, durante l'esecuzione dei test di funzionamento dell'impianto, l'esistenza di eventuali interventi migliorativi per ottimizzare e rendere più efficiente il sistema di automazione.

Mettere in funzione l'impianto e verificare il corretto funzionamento del sistema di automazione intervenendo nel caso di malfunzionamenti o di deviazione dai risultati attesi.

Verificare il corretto funzionamento del sistema di automazione collegando il PLC a calcolatori per mezzo di opportune interfacce.

Scrivere e testare i programmi "al banco" senza dover fermare il macchinario o l'impianto.

Valutare, nelle diverse fasi del collaudo, l'esistenza di eventuali interventi migliorativi per ottimizzare e rendere più efficiente il sistema di automazione.

Applicare metodiche di analisi degli esiti del collaudo, utilizzando metodologie e software di disegno tecnico e di archiviazione dati.

Attivare l'impianto in esecuzione del processo atteso in accordo alle specifiche tecniche di progetto e alle norme di settore.

Utilizzare modelli di simulazione per collaudare il programma software, individuando i vincoli limite ed operativi del sistema di automazione in riferimento agli esiti dell'analisi del processo.

Redigere il report di cablaggio in modo chiaro ed esauriente, documentando la procedura di cablaggio dell'impianto anche mediante appositi strumenti e software per la realizzazione di schemi e disegni e utilizzando la corretta terminologia e simbologia definita dalle Norme CEI.

Redigere il report di programma, utilizzando la terminologia e la simbologia secondo Norme CEI, includendo il listato del programma stesso che deve essere commentato il più possibile in modo completo e chiaro.

Redigere la documentazione di corredo contenente: la descrizione di massima dell'impianto, la lista di occupazione degli I/O, la lista delle memorie interne, dei temporizzatori, dei contatori, la cross reference degli operandi e delle funzioni utilizzate.

Redigere il report di collaudo del software documentando le fasi di collaudo e i risultati dei diversi tipi di prove di funzionalità.

Redigere un manuale tecnico per l'utilizzo del sistema di automazione e sul software di macchina mediante appositi strumenti e software e utilizzando la corretta terminologia e simbologia, fornendo anche indicazioni per il mantenimento e l'aggiornamento del software.

Redigere un report con eventuali soluzioni migliorative individuate in fase di test e collaudo.